家居薈|實木定制家具生產有瓶頸？要從這幾方面去解決！
定制家具，指在工業(yè)規(guī)�；a基礎上，根據消費者居室空間尺寸、個性化需求進行設計和生產的一種新型的家具產品。
實木定制家具：是指所有材料都是未經再次加工的天然木材，對工藝機材質要求很高，根據消費者需求及喜好定制而成的家具。
板式定制家具：是以人造板為主要基材、以板件為基本結構的拆裝組合式家具，是經表面裝飾的人造板材加五金件連接而成的家具。
以上兩種定制家具中，板式定制家具作為定制化家具產品的先驅，已形成一套完整的設計生產解決方案，做到了從前端設計、客戶定制到工廠生產再到物流運輸整個過程的無縫對接。
板式家具的訂單管理系統(tǒng)
實木家具相較于板式家具擁有更復雜的制造過程和更多的零部件，目前雖已有部分企業(yè)通過先進設備，實現精準加工、智能下料、降低資源和能量的消耗，但其智能化生產仍是行業(yè)難點。
因此，面對有較成熟的模塊化、標準化系統(tǒng)支持的板式定制家具，實木定制家具被迫進行產業(yè)升級。在實木家具走向定制時代的過程中設計與生產都面臨多方難題亟待解決。
設計階段
實木定制家具一般設計流程
1、產品結構圖紙和數據庫搭建不完善
這種情況會導致下單后，尺寸細節(jié)修改的環(huán)節(jié)過于復雜，人工繪制圖紙的時間長，產品系列過多，工作進展緩慢。
2、產品缺少標準規(guī)范，難投入生產線
作為定制家具產品，注重個性化需求，但產品生產沒有統(tǒng)一的標準，尺寸變化也不規(guī)范，導致定制的產品無法融入標準生產線，影響后續(xù)生產過程。
3、拆單環(huán)節(jié)自動化程度低
由于本身產品的定制屬性和非標準，設計制圖人員只能人工進行拆單并繪制各個零部件，所以拆單出錯率高，設計階段的耗時長。
生產階段
實木定制家具一般生產流程
1、備料環(huán)節(jié)復雜
木材在人工選料過程中實木缺陷標記易錯率較高，返工率較高，且不能用大板鋸切和套裁下料，備料環(huán)節(jié)復雜，加工效率無法保證。
2、信息化落后，產品鏈聯接不緊密
從圖紙到各加工設備之間的傳輸多為人工處理，修改細節(jié)尺寸也為手繪修改，導致圖紙對接不及時，生產管理與監(jiān)控也無法快速實現。
3、實木部件品種繁多，結構部位差異性大
實木家具零部件的互換性較弱，并且同造型不同材質的生產，導致結合方式發(fā)生變化，從而生產線變得更為復雜。
4、編碼信息在整個生產鏈中的斷層和缺失
由于切削加工、涂飾的限制和包裝運輸線的特殊性也使得實木產品零件的編碼無法如板式家具一樣貫穿生產鏈。
針對上述實木定制家具企業(yè)現存的一些問題，主要可以通過以下幾個途徑進行解決：
1 引進成組技術，對實木零部件進行標準化、系列化設計
將零部件按照實木產品的系列進行尺寸整合，安排生產加工時，按照零件的相同和相似性，對零件成組化，進行混流生產，可以大大減少加工時效。
2 引進智能生產系統(tǒng)，提高信息化、智能化水平
實木定制家具從原料端開始搭建網絡系統(tǒng)，并搭配使用相應的可識別信息的工藝設備，同時引進智能生產技術，如智能優(yōu)選鋸切、無人化缺陷掃描、智能涂裝、LED-UV固化技術等，使實木定制生產高效化、規(guī)�；�
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3 實木家具分階段引入編碼技術，逐步實現智能制造
從備料到機加工到包裝運輸，在成組技術引入的基礎上，對已標準化的實木產品零件進行編碼，生產線各工段、各加工機械掃碼執(zhí)行加工工藝。
4 提高企業(yè)員工的信息化素養(yǎng)，重視各部門之間的信息交流
全體員工需要進行相應的培訓，熟知企業(yè)標準化信息，對企業(yè)生產鏈有深入的了解。搭建各部門快速交流的平臺，必需人工錄入的流程也能及時反饋給相應部門，保證各環(huán)節(jié)信息的良好對接。
總的來說，零部件標準化是解決實木定制設計生產的關鍵條件，在設計、生產、物流等方面將會發(fā)揮積極作用。這一關鍵點也需要多方專業(yè)人員在實木零部件標準化的研究道路上做出更加深入的研究。
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文章來源：家居薈二零二五
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