涂層堆積

原因：       

1.涂料的流動緩慢，由于涂料是一種觸變性流體，其中存在網狀結構和屈服值，屈服值與粘度是造成涂料堆積的兩個主要因素。涂料屈服值過高，粘度過大，造成涂料流動性變差。       

2.涂料在流動過程中產生的流痕，沿著砂型流動，遇到溝槽則產生堆積，造成砂型棱角不清晰。  

3.砂型傾斜角度不合適。      

4.流量小，涂料流不下造成堆積。       

5.由于壓力不足造成流速慢，造成堆積。

采取措施：       

1.從現場操作考慮要降低涂料波美度，經實踐證明當流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動性最好。從涂料自身因素考慮要降低涂料屈服值和粘度。       

2.用風管吹或用毛刷蘸稀釋劑將流痕去掉。       

3.砂型放置角度要求：用天車將砂型吊至涂料槽上方與水平成75—90度角進行流涂。       

4.增加流涂桿頭和軟管的截面積，目的是增加流量，一般使用的流涂桿頭和軟管是4分管，如果增加截面積兩者可以分別使用4分管和6分管或者同時兩者均使用6分管。       

5. 提高風壓能增加流速，為了獲得合適的涂層厚度，涂料從流涂機流出的速度在100-200mm/s為宜，風壓一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之間，如果過大則易產生飛濺。

涂層厚度不夠

原因：      

1.涂料沒有形成足夠涂層厚度就直接流淌。       

2.涂料全部滲透進型砂中，造成涂層厚度不夠。       

3.砂型表面粘有脫模劑，降低了涂料的滲透性，直接影響涂層厚度的大小。

采取措施：       

1.提高涂料粘度(最大值不超過7 s)，從而提高涂掛性，避免涂料過度流淌。      

2.提高砂型緊實度，能夠有效避免涂料過度滲透，砂型緊實度在45% -55% 之間比較合適，模樣表面脫模劑充分干燥后方可進行生產

3.砂型局部沾有脫模劑的部位用細砂紙磨掉再進行流涂。

鑄鐵件砂型濕態(tài)涂層厚度要求：

薄壁鑄件 0.15mm-0.30mm

中型鑄件 0.30mm-0.75mm

厚壁鑄件 0.75mm-1.00mm  

特厚鑄件 1.00mm-2.00mm

涂層表面脫落

裝配過程中，操作者用風管吹型腔內浮砂時，涂料層表面偶爾會脫落。

原因：

1.涂層強度低。

2.涂料層與層之間沒有充分結合，形成一個整體。

采取措施：

1. 涂料中的粘結劑用量較小容易造成涂層強度不夠，所以要提高粘結劑在涂料中的比例。

2. 涂料沒有充分燃燒造成易影響層與層之間的結合。對于3噸以上鑄件容易發(fā)生涂層表面脫落現象，只要合理控制點火時間就能解決這方面問題，一般上箱流涂后3-5秒點火為宜，下箱流涂后5-7秒點火最好。也可采用煤氣火烘烤的方式，但時間不能過長，否則涂層會發(fā)生裂紋。

鑄件粘砂

涂料耐火度不夠，涂層或砂型與高溫金屬液接觸發(fā)生化學反應，使鑄件表面形成一種極難清理的物質，通常稱為粘砂，流涂法也會產生粘砂現象。

采取措施：

1.改變涂料骨料成分，提高涂料耐火度選擇高鋁礬土粉，鋯石粉等耐火填料。

2.增加涂層厚度，但厚度不能超過涂層厚度要求的最大值 ，過厚會產生涂料皮等鑄造缺陷。

3.提高流涂涂料波美度，最高不超過28，否則流動性會降低。

4.有些鑄件局部存在過熱現象，流涂極易粘砂，在流涂前在熱節(jié)位置涂刷耐火度高的涂料，能夠有效的防止粘砂。

流痕嚴重

原因：

涂料流動性差，粘度高，涂料向下流動時不能滴落，從而產生嚴重的流痕;涂料流出時壓力過大，流涂桿頭與型腔表面距離太近，涂料液對涂層表面形成沖擊，出現凸凹不平的痕跡;涂料流量小，流動不穩(wěn)定，在型腔的表面會形成流痕。

采取措施：

1.流涂時采用大流量從上到下迅速流完，不要長時間停留在砂型表面。

2.提高涂料流動性流平性，降低粘度。

3. 加大流涂桿頭與型腔表面距離，一般距離為18-25mm為宜。

4.采用扇形流涂桿頭。

疊層

疊層是在型腔表面流涂時，從上到下或從左到右兩次或多次流涂時產生的疊加紋理。

原因：

主要是砂型溫度高，涂料粘度大，流涂流量小，多次流涂造成的。

采取措施：

1.混砂機剛剛流完的砂型溫度高不要馬上流涂，根據具體情況空氣冷卻。

2.降低涂料波美度，提高流動性。

3.增加流量，避免多次流涂。通過制作不同規(guī)格的流涂機合理控制流量，在選擇泵時，其揚程、流量選擇應稍高一些，液流壓力大，可通過控制開關等處泄流實現液流可控，達到所需的施涂壓力和流速。

涂料飛濺

涂料飛濺，是光潔的涂層表面飛濺上涂料滴。

原因：

這種缺陷主要是流涂出口壓力過大造成的。

采取措施：

1.降低流涂出口壓力。涂料流動的管路的粗細、長度、表面粗糙度、流出位置等都會對流涂的壓力產生很大的影響，涂料的流出壓力P必須不小于0.4×105Pa。

2. 流涂桿頭與型腔表面不要垂直流涂，避免涂料飛濺。

砂型表面扒砂

俗稱“拉毛”，模具使用時間長或者起型不穩(wěn)經常會發(fā)生砂型表面扒砂現象，流涂后砂型表面平面度不夠，凹陷，給外觀質量帶來很大影響。

采取措施：

方法1.將砂型扒砂部位用涂料膏修補好之后再進行流涂，這種方法不足之處是流涂后需要放置時間長一些，否則用涂料膏修補的部位會起泡。

方法2.流涂后再用涂料膏修補扒砂部位，再用稀釋劑將涂料膏刷平，最后點火。這種方法目前使用廣泛，節(jié)省人力，彌補了工裝和前序操作帶來的不足。

涂層不均勻

流涂時砂型經常容易出現涂層上薄下厚的情況。在粘度計轉子轉速固定的情況下，涂料的表觀粘度隨剪切時間增加而減小，很長時間可達到恒定值，若將其轉為靜置狀態(tài)，其表觀粘度隨靜置時間增加而逐步回升，這就是涂料的觸變性。涂料的觸變性過強，利于流平，但容易造成過度流淌，使涂層出現上薄下厚的情況。流動性不好，傾斜角度小也會造成涂層厚度不均勻的現象。對于水基鋯英粉涂料，觸變率M=9%-12%為好。

與底材附著力差、掉漆

涂層在涂裝噴涂過程中，由于底材與油漆的之間的層間附著力差，常常出現掉漆問題，導致產品不良率高，嚴重損害品質和生產周期。

采取措施：

現在一般的做法是使用附著力促進劑，它是一種能夠提升涂料和底材之間的附著力的一種特殊處理劑，擁有特殊官能團，可以與材質表面的極性團有效結合，產生高附著的層間附著力，起到很好的底涂作用。

總結

1.流涂工藝比原刷涂工藝的效率提高近十倍，非常適合生產線流水作業(yè)。

2.經流涂操作后的鑄型，表面光潔，涂層厚度均勻，致密，輪廓清晰。澆鑄后，鑄件表面光潔，表面粗糙度可達Ra25um以上，鑄件尺寸精度高，達到GB 6414—1999《鑄件 尺寸公差與機械加工余量》中CT9級以上。

3.由于流涂涂層均勻，流下的涂料可循環(huán)使用。根據現場測定，采用流涂工藝可比原來節(jié)約涂料25%左右。

4.經過多次實驗發(fā)現當流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動性最好，涂層厚度合適，鑄件缺陷最少。

5.減少了工作環(huán)境的污染，采用流涂徹底解決了涂料粉塵對空氣的污染。

6.涂層與底材的附著力問題，利用附著力促進劑可以快速解決。

文章來源：網絡

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