你真的能看懂整木定制生產(chǎn)車間嗎？
關注整木定制的用戶里可能存在這樣幾個群體
一是整木家居生產(chǎn)上游的材料商、設備商；
二是整木家居生產(chǎn)中的管理員、操作員；
三是生產(chǎn)下游的品牌商。
無論哪個群體，一定都會有這樣的經(jīng)歷，那就是參觀工廠。不管是觀摩、考察，亦或是學習，到生產(chǎn)一線去實際的走一走，看一看已經(jīng)成了行業(yè)必修課。
可是我們真的會看嗎？
就算是產(chǎn)線人員，我們又都能看的明白嗎？
如果你遲疑了，那么就要好好研讀這篇文章，您想要的答案，小智都想到了。
整木工廠參觀的第一個層面
流程 目視化 標準化 文化
這個層面主要是著眼于整體，通常是以客戶或訪客的視角去看，主要包含以下三個方面：
看流程
看車間整個產(chǎn)線的流程、布局比較重要，因為一個不合理的流程，浪費是隨處可見的，而一個精益的流程，就可以在源頭上避免很多浪費。
所以去整木廠，從大的方面可以看看整個車間的布局，如設備的位置、物流線路的設計等等。
看目視化
可視化的目的就是讓管理更直觀，就是要用眼睛去管理，它是企業(yè)文化與管理水平的可見體現(xiàn)。
比如車間里的各種標語、注意事項、指向標識等等，高級一點的有生產(chǎn)數(shù)據(jù)的實時體現(xiàn)。這些都是管理能力的體現(xiàn)。
看標準化
企業(yè)的標準有很多，標準化的意義在于將標準普及到能夠執(zhí)行的層面。
如工藝標準、質(zhì)量標準、管理標準等，都是一種依據(jù)和參考，甚至帶有強制性的規(guī)定。如何辨別“標準”的好壞呢？
這時可以問問幾個事情：是否每個人都知道什么是正常和異常？是否每個人都知道應該采取什么樣的標準方法？是否每個人都知道自己工作的主要問題？是否每個人都很清楚的知道自己要做什么？
看文化
如果這家企業(yè)5分鐘之內(nèi)聽不到“改善”、10分鐘之內(nèi)聽不到“現(xiàn)場”這些詞匯，它就不是精益企業(yè)。精益的企業(yè)文化是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力。
有精益的流程，有可視化的問題管理方法、有標準化的管理基準、有創(chuàng)新的企業(yè)文化，這家企業(yè)應該是能看的，值得參觀學習的。
整木工廠參觀的第二個層面
一看 二問 三思 四做
這個層面的參考要著眼于管理環(huán)節(jié)，用管理者的眼光去看整個現(xiàn)場。具體方法可以總結為一看、二問、三思、四做。
一看
站在距現(xiàn)場5M遠的地方用客戶的眼光去觀察20-30分鐘，對象是人、機、料、法、環(huán)，然后再進入現(xiàn)場去近距離看、聽、想。
人是否有提升計劃？設備是否有點檢基準？物料是否能夠配送？加工方法是否易于遵守？環(huán)境是否易于輕松工作？
二問
問操作者：為何這樣做？這樣做的依據(jù)是什么？----強化遵守規(guī)定意識；
這樣做的目的是什么？----強化返回原點思考的意識；
要達到什么樣的標準？----強化質(zhì)量意識；
有沒有異常？出現(xiàn)異常怎么辦？----強化異常問題“呼、停、待”意識；
問自己：為何要這樣做？有沒有更好的辦法？----強化改善意識。
三思
思考原點：針對看到的現(xiàn)象，返回原點(創(chuàng)造價值)進行思考；原點就是：以客戶需求為導向，用最少的資源，制造有價值的商品如果偏離了這個原點，就存在問題。
思考根源：針對問題點，思考問題產(chǎn)生的根源，(切忌不要被表面現(xiàn)象蒙蔽)用“五步為什么？”查找問題的根源。
思考方案：針對問題，思考改善方案，能否采取改善四原則排除/簡化/合并/重排。
四做
調(diào)查分析：現(xiàn)狀調(diào)查分析，用數(shù)據(jù)說話，用數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，查找出關鍵的因素；
改善方案：制定改善方案，組織進行實施；
跟蹤檢查：對執(zhí)行過程進行跟蹤檢查，出現(xiàn)偏差及時修正；
鞏固：對改善效果標準化，制定再發(fā)防止措施,落實到相關管理文件。
工廠參觀的第三個層面
人 機 料 法 環(huán)
著眼于管理細節(jié)。這一種觀察方法主要應用于現(xiàn)場一線直接的管理者，現(xiàn)場巡察細節(jié)對象是人、機、料、法、環(huán)。
人-Q（質(zhì)量）
人員能力狀況是否清楚？
是否有訓練計劃并執(zhí)行？
是否有新人/頂崗人員？
是否有標記？是否有針對措施？
是否按《標準作業(yè)》規(guī)定操作？
是否按《品確書》實施頻檢？
是否有不易保證質(zhì)量（難操作工序）的操作？
對關重工序是否有操作資格規(guī)定？
人-C（成本）
生產(chǎn)線上人員是否按標準作業(yè)配置？
有無多余人員？
是否有作業(yè)動作停止現(xiàn)象？
是否有等待（單手/雙手）現(xiàn)象？
是否有費力操作？
動作太大、步行多、轉(zhuǎn)身角度大、移動中變換狀態(tài)、伸背動作、彎腰動作？
是否有左、右手交換動作？
是否有重復/不必要的動作？
人-D（效率）
是否有尋找現(xiàn)象？
是否有不熟練操作？
是否有離開生產(chǎn)線現(xiàn)象？
是否用同一順序反復進行作業(yè)嗎？
注重觀察作業(yè)者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合并/重排/簡化？
人-S/E（安全/環(huán)境）
操作方法和周圍環(huán)境是否有不安全因素？
作業(yè)時光線是否充足？
是否有異常噪音，是否刺耳？
作業(yè)周圍是否清潔？
地板上是否有油污？
是否容易使人滑倒？
設備-Q（質(zhì)量）
是否有設備精度點檢制度，并得到遵守？
是否有開工條件點檢/工裝點檢制度，并得到遵守？
設備調(diào)整是否有管理制度，并得到遵守？
條件設定是否可由作業(yè)員隨意更改？
是否鎖定？
負責變更的責任人明確了嗎？
---需要可視化。
設備-C（成本）
是否有設備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理？
設備切削參數(shù)是否設定？是否最優(yōu)化？并得到遵守？
是否有生產(chǎn)線設備節(jié)拍顯示？
是否有對節(jié)拍長的設備不斷改善活動？
是否有刀具異常消耗管理制度？并嚴格執(zhí)行？
是否有設備換型時間管理？
是否在不斷改善減少換型時間？
設備-D（效率）
設備的日常維護（點檢）的事實是否夠清晰可見？
設備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物？
所使用的工具是否有規(guī)定放置位置？并得到遵守？
是否從設備的運動部位發(fā)出較大的聲音或奇怪的響聲？
切削油、冷卻液是否正好打到切削部位？
是否有定量/定時換刀管理制度？是否得到遵守？
設備-S/E（安全/環(huán)境）
設備運動的地方，身體一部分進去設備會自動停止嗎？
是否有設備漏油現(xiàn)象并得到管理？
是否有切屑飛濺現(xiàn)象？
設備是否有異常聲音/氣味/溫度等？
設備防護罩是否正常使用？
設備上是否放置有多余物料？
材料-Q（質(zhì)量）
是否有專門的廢品箱（紅色）？
是否能做到先入先出？
成品或半成品是否清潔、生銹？
放置場所是否有區(qū)分并得到遵守？
成品、半成品是否有規(guī)定的容器，標識是否清晰，是否按規(guī)定放置？
工序間在制品是否遵守標準手持，對零件放置位置、數(shù)量是否有規(guī)定？
相似零件的防錯，標識是否清晰？批次管理是否遵守？
材料-C（成本）
是否有不良品分層管理制度并得到遵守？
是否有不良品每日變動趨勢管理？
是否有輔料消耗管理制度并得到遵守？
注意觀察多切屑工序，是否能改成少或無切屑加工方法？
材料-D（效率）
零件放置位置/方式是否方便取放？零件盒/箱是否方便搬運？
零件數(shù)量是否能一目了然？是否存在零件來回倒箱的浪費現(xiàn)象？
物品是否有放在通道現(xiàn)象？零件容器是否有滴油現(xiàn)象？
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文章來源：網(wǎng)絡
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