當(dāng)前的金融危機(jī)和復(fù)雜的國際形勢，以及互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)帶來的社會(huì)生態(tài)和經(jīng)營環(huán)境的巨變，使家具企業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)。

正如從其他領(lǐng)域跨界到家具業(yè)的朋友所說：家具行業(yè)作業(yè)太傳統(tǒng)了，這個(gè)行業(yè)所遇到的問題和二三十年前電子、汽車行業(yè)所遇到的問題，有著很多相似之處： 

1.生產(chǎn)缺乏計(jì)劃性，靈活性差；

2.設(shè)備故障率高，保養(yǎng)和維修工作欠佳；

3.生產(chǎn)線運(yùn)行不均衡，產(chǎn)量波動(dòng)大；

4.人員安排不合理，缺勤率高；

5.廢品率或次品率高，返修工作量大；

6.換模時(shí)間長，生產(chǎn)批量難以下降；

7.運(yùn)輸距離長、運(yùn)輸方式不合理等。

......

家具企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的普遍現(xiàn)象

有這么多問題存在，但并不意味著家居業(yè)面臨的全都是危機(jī)，相反，這或許蘊(yùn)藏著“涅槃重生”的機(jī)會(huì)與可能。那么，如何實(shí)現(xiàn)自我救贖？

答案一定是通過科學(xué)先進(jìn)的生產(chǎn)方式，消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi)。把目標(biāo)定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存等手段，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢。

精益生產(chǎn)，從“不花錢的改善”開始

企業(yè)在生產(chǎn)過程中往往出現(xiàn)一種情況，當(dāng)發(fā)現(xiàn)某工序是整條生產(chǎn)線的瓶頸時(shí)，我們最直接的想法和做法就是購買設(shè)備，而不是去檢查有沒有浪費(fèi)的作業(yè)、想方設(shè)法消除浪費(fèi)作業(yè)；更不是動(dòng)腦筋朝低成本自動(dòng)化的方向去改善（因?yàn)閯?dòng)腦是非常難受的一件事，需要我們跳出自己的舒適區(qū)），往往只想通過購買全自動(dòng)自動(dòng)化設(shè)備，抹平瓶頸。

殊不知設(shè)備只能解決單點(diǎn)的問題，而且生產(chǎn)流程都要圍繞著這臺(tái)先進(jìn)的設(shè)備轉(zhuǎn)，進(jìn)一步帶來了諸多垃圾流程。很可能因?yàn)槲覀兊牧悴考�質(zhì)量一致性差、技術(shù)人員技能不足等諸多原因，導(dǎo)致設(shè)備使用艱難，需要很長的適應(yīng)期，或者設(shè)備根本無法適應(yīng)。

因此，改善應(yīng)該先從“不花錢的改善”做起。

精益生產(chǎn)的奠基人——大野耐一先生在《大野耐一的現(xiàn)場管理》一書中強(qiáng)調(diào)，在改善的過程中，首先考慮的不是購買設(shè)備，而是最佳的工作方法。就改善的順序而言，應(yīng)該首先進(jìn)行作業(yè)改善然后根據(jù)作業(yè)改善的結(jié)果，再去考慮設(shè)備的改善，使之與作業(yè)更加配合；最后進(jìn)行工序的調(diào)整改善，這才是打開改善思路之門的正確方式。

通過學(xué)會(huì)怎么發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、改善問題、保障問題不會(huì)發(fā)生才是真理。這種生產(chǎn)方式就是精益生產(chǎn)，這種管理就是精益管理。

精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織（IMVP）的專家對(duì)日本“豐田JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱。

精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)被譽(yù)為是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

因此，中國的家具企業(yè)，無論承認(rèn)或不承認(rèn)，認(rèn)識(shí)還是沒認(rèn)識(shí)到，精益生產(chǎn)必將是企業(yè)實(shí)現(xiàn)自我救贖決勝措施。

在推行精益管理過程中,可以被使用的管理工具非常多，結(jié)合家具行業(yè)的特點(diǎn)可以將精益工具從以下使用場景進(jìn)行分類：

這些方法和工具看起來十分復(fù)雜和深?yuàn)W，實(shí)際上在具體應(yīng)用中并不困難，作用也十分明顯。真正困難的在于企業(yè)實(shí)行實(shí)踐上述工具的決心和毅力。

困難與突破：踐行精益生產(chǎn)不能給自己找理由

精益生產(chǎn)被國內(nèi)制造業(yè)引進(jìn)大概在1980年前后，至今已有40個(gè)左右的年頭，我們在推行精益的過程中遇到了各種各樣的困難和障礙。

很多時(shí)候，我們總喜歡把其歸咎于文化、國情、行業(yè)特點(diǎn)等等外部因素，可是只有真正了解了TPS的發(fā)展歷程才會(huì)發(fā)現(xiàn)，我們遇到的這些問題，豐田都遇到過。甚至幾十年前豐田面臨的挑戰(zhàn)比我們多的多�？墒菫槭裁此麄儠�(huì)具有這種“朝著目標(biāo)，堅(jiān)持不懈，永不放棄”的堅(jiān)定信念呢？

所以學(xué)習(xí)豐田的精益生產(chǎn)，不僅要學(xué)會(huì)他們的工具方法，還要深入地了解這些工具背后的原則，前后的因果邏輯關(guān)系，怎么樣打破制約、創(chuàng)造條件，才能體會(huì)到“消除一切可能的浪費(fèi)”的精益理念，進(jìn)而滲透到企業(yè)日常工作的點(diǎn)點(diǎn)滴滴之中，這才能真正學(xué)到他們的思維方式。

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文章來源：網(wǎng)絡(luò)

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