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七大浪費(fèi)識別與詳解时间:2019-11-11 阅读 面對微利時(shí)代的沖擊,賺一塊不如省一塊,賺一分錢要看別人的臉色,省一分錢要看自己的角色。 ——郭臺銘(富士康總裁,臺灣首富) 浪費(fèi)的定義 一切不創(chuàng)造價(jià)值的活動,換言之:不能夠提高附加價(jià)值的部分。 1.最大的浪費(fèi):生產(chǎn)過剩的浪費(fèi) 生產(chǎn)過剩的表現(xiàn)形式 “過量生產(chǎn)MUDA”會產(chǎn)生新的MUDA(二次的MUDA) ① 材料、部品被提前吞吃; ② 電、空氣等能源的浪費(fèi); ③ 貨架與箱子的增加; ④ 搬運(yùn)者、運(yùn)輸?shù)脑黾樱?/span> ⑤ 會把等待的浪費(fèi)隱藏起來,掩蓋稼動率不足的問題; ⑥ 使先進(jìn)先出的工作產(chǎn)生困難; ⑦ 會造成庫存空間的浪費(fèi); ⑧ LEAD-TIME變長(在庫增加)。 到銷售為止的時(shí)間變長(轉(zhuǎn)換為錢的速度減慢即現(xiàn)金流減緩) 生產(chǎn)過剩的發(fā)生原因 過量生產(chǎn)的MUDA是所有MUDA產(chǎn)生的原因: ① 對于機(jī)械故障、不良等的安心保證; ② 錯誤的稼動率向上、外觀的能率向上; ③ 生產(chǎn)線停線是罪惡的想法; ④作業(yè)員太多(沒有按照TACT-TIME進(jìn)行生產(chǎn)); ⑤ 業(yè)務(wù)訂單預(yù)測有誤; ⑥ 生產(chǎn)計(jì)劃與統(tǒng)計(jì)錯誤。 解決對策 ① 顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng); ② 單件流生產(chǎn)線; ③ 看板管理的貫徹; ④ 快速換線換模; ⑤ 少人化的作業(yè)方式; ⑥ 均衡化生產(chǎn)。 注意點(diǎn) ① 設(shè)備余力并非一定是埋沒成本; ② 生產(chǎn)能力過剩時(shí),應(yīng)盡量先考慮減少作業(yè)人員,但并非辭退人員,而是更合理、更有效率地應(yīng)用人員。 2.最惡的浪費(fèi):庫存的浪費(fèi) 庫存浪費(fèi)的表現(xiàn)形式 ① 不良品存在庫房內(nèi)待修; ② 設(shè)備能力不足所造成的安全庫存; ③ 換線時(shí)間太長造成每次大批量生產(chǎn)的浪費(fèi); ④ 采購過多的物料變成庫存。 造成二次浪費(fèi): ① 產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、找尋、防護(hù)處理等浪費(fèi)的動作; ② 使先進(jìn)先出的作業(yè)困難; ③ 損失利息及管理費(fèi)用; ④ 物品之使用價(jià)值會減低,變成呆滯品; ⑤ 占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費(fèi); ⑥ 造成無形的浪費(fèi)。 隱藏的問題點(diǎn) ① 沒有管理的緊張感; ② 設(shè)備能力及人員需求誤判; ③ 對場地需求的誤判; ④ 產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性; ⑤ 容易出現(xiàn)呆滯物料。 庫存浪費(fèi)的發(fā)生原因 ① 視庫存為當(dāng)然; ② 設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差; ③ 大批量生產(chǎn),重視稼動時(shí)間; ④ 物流混亂,呆滯物品未及時(shí)處理; ⑤ 提早生產(chǎn); ⑥ 無計(jì)劃生產(chǎn); ⑦ 客戶需求信息未了解清楚。 水量(在庫量)低減,石頭(問題)就顯現(xiàn)出來 解決對策 ① 庫存意識的改革; ② U型設(shè)備配置; ③ 均衡化生產(chǎn); ④ 生產(chǎn)流程調(diào)整順暢; ⑤ 看板管理的貫徹; ⑥ 快速換線換模; ⑦ 生產(chǎn)計(jì)劃安排考慮庫存消化。 注意點(diǎn) ① 庫存是萬惡之源; ② 降低安全庫存。 3.最長的浪費(fèi):搬運(yùn)的浪費(fèi) 搬運(yùn)浪費(fèi)的表現(xiàn)形式 ① 必要以外的搬運(yùn)距離; ② 一時(shí)的臨時(shí)堆積,搬運(yùn); ③ 搬運(yùn)車輛的空車行走; ④ 一輛臺車不斷堆放; ⑤ 臺車上的空間浪費(fèi); ⑥ 主輔線中的搬運(yùn); ⑦ 破損、刮痕的發(fā)生。 搬運(yùn)浪費(fèi)的發(fā)生原因 ① 生產(chǎn)線配置不當(dāng); ② 工程間銜接不好; ③ 坐姿作業(yè); ④ 設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)。 解決對策 ① U型設(shè)備配置; ② 單件流生產(chǎn)方式; ③ 站立作業(yè); ④ 避免重新堆積、重新包裝。 注意點(diǎn) ① 工作預(yù)置的廢除; ② 生產(chǎn)線直接化; ③ 觀念上不能有半成品放置區(qū); ④ 人性考慮并非坐姿才可以。 4.最隱的浪費(fèi):等待的浪費(fèi) 等待浪費(fèi)的表現(xiàn)形式 ① 自動機(jī)器操作中,人員的“閑視”等待; ② 作業(yè)充實(shí)度不夠的等待; ③ 設(shè)備故障、材料不良的等待; ④ 生產(chǎn)安排不當(dāng)?shù)娜藛T等待; ⑤ 上下工程間未銜接好造成的工程間的等待。 等待浪費(fèi)的發(fā)生原因 ① 生產(chǎn)線布置不當(dāng),物流混亂; ② 未均衡化生產(chǎn); ③ 生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng); ④ 工序生產(chǎn)能力不平衡; ⑤ 材料未及時(shí)到位; ⑥ 品質(zhì)不良。 解決對策 ① 采用均衡化生產(chǎn); ② 單件流生產(chǎn)、設(shè)備保養(yǎng)加強(qiáng); ③ 實(shí)施目視管理; ④ 加強(qiáng)進(jìn)料控制,標(biāo)準(zhǔn)手持設(shè)定; ⑤ 明確人員分工。 注意點(diǎn) ① 自動化不要閑置人員; ② 供需及時(shí)化。 5.最多的浪費(fèi):動作的浪費(fèi) 動作浪費(fèi)的表現(xiàn)形式 ① 物品的左右手交換取用(重復(fù)抓。; ② 作業(yè)中出現(xiàn)錯誤,進(jìn)行修改; ③ 伸手取遠(yuǎn)處的部品,甚至走著去取部品; ④ 未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費(fèi); ⑤ 動作順序不當(dāng)造成動作重復(fù)的浪費(fèi); ⑥ 尋找的浪費(fèi)。 動作浪費(fèi)的發(fā)生原因 ① 作業(yè)流程配置不當(dāng); ② 缺乏培訓(xùn)教育; ③ 設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理。 解決對策 ① 單件流生產(chǎn)方式的形成; ② 生產(chǎn)線U型配置; ③ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實(shí); ④ 動作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹; ⑤ 加強(qiáng)培訓(xùn)教育與動作訓(xùn)練。 注意點(diǎn) ① 補(bǔ)助動作的消除; ② 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn); ③ 預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)原則 (PTS)。 6.最深的浪費(fèi):加工的浪費(fèi) 加工浪費(fèi)的表現(xiàn)形式 ① 超出/低于產(chǎn)品特定需求的精度; ② 多余的作業(yè)項(xiàng)目; ③ 最終工序的修正動作; ④ 頻繁的分類、測試、檢驗(yàn); ⑤ 多余不必要的標(biāo)記。 加工浪費(fèi)的發(fā)生原因 ① 作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足; ② 模夾治具不良; ③ 標(biāo)準(zhǔn)化不徹底; ④ 材料未檢討。 解決對策 ① 工程設(shè)計(jì)適正化; ② 作業(yè)內(nèi)容的修正; ③ 治具改善及自動化; ④ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹。 注意點(diǎn) ① 了解同行的技術(shù)發(fā)展; ② 公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善。 7.最低級的浪費(fèi):不良品的浪費(fèi) 不良品浪費(fèi)的表現(xiàn)形式 ① 因作業(yè)不熟練所造成的不良; ② 因不良而修整時(shí)所造成的浪費(fèi); ③ 因不良造成人員及工程增多的浪費(fèi); ④ 材料費(fèi)增加。 不良品浪費(fèi)的發(fā)生原因 ① 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺; ② 過分要求品質(zhì); ③ 人員技能欠缺; ④ 認(rèn)為可整修而做出不良; ⑤ 設(shè)備、模夾治具造成的不良; ⑥ 檢查方法、基準(zhǔn)等不完備。 解決對策 ① 自動化、防誤裝置、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè); ② 在工程內(nèi)做出:不接受不良品,不制造不良品,不交付不良品的品質(zhì)保證“三不政策”; ③ 單件流的生產(chǎn)方式; ④ 品保制度的確立及運(yùn)行; ⑤ 定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng)。 注意點(diǎn) ① 能回收重做的不良; ② 能修理的不良; ③ 誤判的不良。 降低成本的唯一辦法——消除浪費(fèi)! 家居行業(yè)技術(shù)咨詢電話13301505755 文章來源:網(wǎng)絡(luò) 歡迎關(guān)注家居薈 長按二維碼即可關(guān)注家居薈公眾號,了解更多有用和有趣的家居知識! |