⑴、流掛

現(xiàn)象：涂料施涂于垂直面上時(shí)，由于其抗流掛性差或施涂不當(dāng)，漆膜過(guò)厚等原因而使?jié)衿崮は蛳乱苿?dòng)，形成各種形狀下邊緣厚的不均勻涂層。

原因：

1、溶劑揮發(fā)緩慢。

2、涂得過(guò)厚。

3、噴涂距離過(guò)近，噴涂角度不當(dāng)。

4、涂料粘度過(guò)低。

5、氣溫過(guò)低。

6、幾乎不換氣，周?chē)�空氣中溶劑蒸汽含量高�?/span>

7、涂料中含有比重大的顏料（如硫酸鋇），在漆基中分散不良的色漆。

8、在舊漆膜上（特別是在有光的漆膜上）涂布新漆時(shí)也易產(chǎn)生流痕。

預(yù)防措施：

1、溶劑選配適當(dāng)

2、對(duì)常規(guī)涂料一次涂布的厚度控制在20～25μm為宜。為要獲得較厚的涂層，對(duì)于熱固性涂料可采用“濕碰濕”工藝，或選用高固體分涂料。

3、提高噴涂操作的熟練程度，控制噴涂距離為噴涂大工件25～30cm，噴涂小件15～20cm，并與物面平行移動(dòng)。

4、嚴(yán)格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的噴涂粘度為18～26秒，烘漆20～30秒。

5、適當(dāng)換氣，氣溫保持在10℃以上。

6、添加阻垂劑來(lái)防止流痕缺陷，有較好的效果。

7、在舊涂層上涂新漆前先打磨一下。

⑵、起皺

現(xiàn)象：漆膜呈現(xiàn)多少有規(guī)律的小波幅波紋形式的皺紋，它可深及部分或全部膜厚。

原因：

1、大量使用稠油制得的涂料易發(fā)生起皺現(xiàn)象。

2、涂料中催干劑使用上比例失調(diào)，鈷催干劑過(guò)多。

3、驟然高溫加熱烘烤干燥，自干漆烘烤溫度太高。

4、漆膜過(guò)厚，超出常規(guī)。

5、浸漆后施工物體，常常發(fā)生“肥厚的邊緣”也易產(chǎn)生起皺。

6、易揮發(fā)的有機(jī)溶劑比揮發(fā)較慢的有機(jī)溶劑涂層更易起皺。

預(yù)防措施：

1、制造含有桐油的漆時(shí)，適當(dāng)?shù)乜刂仆┯偷氖褂昧俊?/span>

2、調(diào)整催干劑的比例，補(bǔ)加其余催干劑。

3、涂料的組分中增加樹(shù)脂的含量。

4、嚴(yán)格控制涂層厚薄。

5、烘干型漆放20～30分鐘進(jìn)烘箱，或補(bǔ)加鋅催干劑，也可采用加防止起皺劑。

⑶、桔皮

現(xiàn)象：漆膜呈現(xiàn)桔皮狀外觀的表面病態(tài)。

原因：

1、溶劑揮發(fā)過(guò)快。

2、涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。

3、噴涂的壓力不足，霧化不良。

4、噴涂距離不適當(dāng)，如太遠(yuǎn)，噴槍運(yùn)行速度快。

5、噴漆室內(nèi)風(fēng)速太大。

6、氣溫太高，或過(guò)早進(jìn)入烘烤箱烘干。

7、被涂物的溫度高。

8、噴涂厚度不足。

9、被涂面不平滑，影響涂料的流平或?qū)ν苛系奈�收�?/span>

10、硝化纖維素漆中水分含量有關(guān)系。

預(yù)防措施：

1、選用適當(dāng)?shù)娜軇�，或添加部分揮發(fā)較慢的高沸點(diǎn)有機(jī)溶劑。

2、通過(guò)試驗(yàn)選用較低的施工粘度。

3、噴涂用壓縮空氣壓力為帶罐吸上型噴槍3.5公斤/cm2，重力壓送型噴槍3.5～5公斤/cm2，以達(dá)到良好的霧化。

4、噴涂距離選擇適當(dāng)，減小噴漆室內(nèi)風(fēng)速。

5、被涂物噴涂后進(jìn)入高溫烘干爐之前，應(yīng)設(shè)有晾干室。

6、被涂物的溫度應(yīng)冷卻到50℃以下，涂料溫度和噴漆室內(nèi)氣溫應(yīng)維持在20℃左右。

7、噴涂一道厚度應(yīng)在20～26μm之內(nèi)。

8、被涂面應(yīng)充分地濕打磨，使其平整光滑。

9、添加適當(dāng)?shù)牧髌絼��?/span>

易產(chǎn)生上述現(xiàn)象的涂料：硝基漆、醇酸漆、氨基漆、丙烯酸漆、粉末涂料。

⑷、失光

現(xiàn)象：漆膜的光澤因氣候環(huán)境等因素的影響而降低的現(xiàn)象。

原因：

1、涂料中溶劑質(zhì)量不良，低沸點(diǎn)溶劑多，揮發(fā)太快。

2、稀料及催干劑過(guò)多，導(dǎo)致漆膜表面干燥太快，而引起失光。

3、不同類(lèi)型油漆互混等。

4、施工粘度太大。

5、濕度太大，大于80%，揮發(fā)性漆吸收水分發(fā)白，而失光。

6、施工底層不平整光滑。

7、環(huán)境影響。

防止措施：

1、加部分清漆以提高光澤。

2、用同類(lèi)型油漆調(diào)制。

3、掌握和摸索一整套施工粘度。

⑸、發(fā)白

現(xiàn)象：有光涂料干燥過(guò)程中，漆膜上有時(shí)呈現(xiàn)乳白色的現(xiàn)象。有時(shí)在干燥后會(huì)恢復(fù)到本來(lái)面貌。

原因：

1、空氣濕度太大，在80%以上，超過(guò)溶劑中含水的比例，或在干燥過(guò)程中由于溶劑揮發(fā)涂膜表面溫度下降，使表面局部空氣溫度降至“露點(diǎn)”以下，此時(shí)空氣中的水分凝結(jié)滲入涂層中產(chǎn)生乳化，表面變成半透明白色膜，待水最后蒸發(fā)，空隙就被空氣取代成為一層有孔無(wú)光的涂層，因此降低了漆膜的裝飾性和機(jī)械性能。

2、所有的有機(jī)溶劑沸點(diǎn)低，而且揮發(fā)速度快。

3、被涂物表面溫度太低。

4、被涂物或稀釋用的溶劑中含水。

5、在施工時(shí)由于凈化壓縮空氣用的油水分離器失效，水分進(jìn)入漆中造成變白。

6、溶劑和稀釋劑的配比不恰當(dāng)，當(dāng)部分溶劑迅速揮發(fā)，剩余溶劑對(duì)樹(shù)脂溶解能力不足，造成樹(shù)脂在涂層中析出變白。

預(yù)防措施

1、選用高沸點(diǎn)揮發(fā)速度慢的有機(jī)溶劑，如丁醇、醋酸丁酯、乳酸乙酯及乳酸丁酯、二丙酮醇、醋酸戊酯、環(huán)已酮等。

2、在涂漆前，先將被涂物加熱，使其溫度比環(huán)境溫度高出10℃，或在噴涂后立即將物件送進(jìn)溫?zé)岬暮嫦渲懈稍铩?/span>

3、涂裝場(chǎng)地的環(huán)境溫度最好在15～25℃，相對(duì)濕度不應(yīng)大于70%。

4、使用的有機(jī)溶劑和壓縮空氣應(yīng)檢查是否純凈應(yīng)無(wú)水分。

5、合理地選用有機(jī)溶劑和稀釋劑，防止涂層中樹(shù)脂析出。

6、加防潮劑。

容易產(chǎn)生發(fā)白的涂料：硝基漆、過(guò)氯乙烯漆、磷化底漆及其他揮發(fā)型干燥涂料。

⑹、針孔

現(xiàn)象：一種在漆膜中存在著類(lèi)似于針刺成的細(xì)孔的病態(tài)。

原因：

1、清漆的精制不良。

2、溶劑的選擇和混合比例不適當(dāng)。

3、顏料的分散不良。

4、添加助劑的選擇和混合比例中適當(dāng)。

5、涂料表面的張力過(guò)高。

6、涂料的流動(dòng)性不良，展平性差。

7、涂料的釋放氣泡性差。

8、貯藏溫度過(guò)低，使漆基的互溶性和溶解性變差，粘度上升或向局部析出，易引起顆粒及針孔。

涂裝方面

1、被涂物面上殘留有水、油或其他不純物，清除得不仔細(xì)。

2、溶劑揮發(fā)速度快，且其添加量較其他溶劑多。

3、涂料的粘度高，且溶解性差。

4、長(zhǎng)時(shí)間激烈攪拌，在涂料中混入空氣，生成無(wú)數(shù)氣泡。

5、噴涂時(shí)，空氣壓力過(guò)高，破壞了濕漆膜中的溶劑平衡。

6、濕漆膜升溫速度過(guò)快，晾干不充分。

7、被涂物是熱的。

8、濕漆膜或干漆膜過(guò)厚。

9、施工不妥，膩?zhàn)訉硬还饣��?/span>

涂裝環(huán)境方面

1、空氣流通快且溫度高，濕漆膜干燥得過(guò)早（指表干）。

2、溫度高，噴涂設(shè)備油水分離失靈，空氣未過(guò)濾。

預(yù)防措施：

防止在干燥漆膜面產(chǎn)生針孔的有效方法是消除上述原因。在實(shí)際生產(chǎn)中，嚴(yán)格控制施工粘度，降低粘度和采用揮發(fā)較慢的溶劑稀釋涂料較好。

易產(chǎn)生針孔的涂料有：雙組份聚氨酯、環(huán)氧漆、氨基改性丙烯酸樹(shù)脂涂料、醇酸漆、不飽和聚酯瀝青漆、含顏料少的色漆（如黑色漆）。

⑺、滲色

現(xiàn)象：來(lái)自下層（底材或漆膜）的有色物質(zhì)，進(jìn)入并透過(guò)上層漆膜的擴(kuò)散過(guò)程，因而使漆膜呈現(xiàn)不希望的有的著色或變色。

原因：

1、底涂層的有機(jī)顏料或?yàn)r青樹(shù)脂被面漆的溶劑所溶解，使顏色滲入面漆涂層中。

2、底材（如木材）含有有色物質(zhì)。

3、面漆涂層中含有溶解力強(qiáng)的有機(jī)溶劑和底涂層未完全干透就涂面漆。

預(yù)防措施

1、涂防止?jié)B色的封底涂料后，再涂面漆。

2、在中間涂層或在面漆涂層中添加片狀顏料（如鋁粉、云鐵等）。

3、采用揮發(fā)速度快的，對(duì)底層漆膜溶解能力小的溶劑。

4、可用相近的淺色底漆。

5、底漆干透后，再?lài)娡康灼帷?/span>

⑻、起泡

現(xiàn)象：涂料在施涂過(guò)程中形成的空氣或溶劑蒸汽等氣體或兩者兼有的泡，這種泡在漆膜干燥過(guò)程中可能消失，也可能永久存在。

原因：

1、被涂面有油、汗、指紋、鹽堿、打磨灰等親水物質(zhì)殘存。

2、被清洗面使用除銹劑未清洗干凈。

3、不干性油滲入濕木材表面，涂漆后不但起泡，甚至?xí)�揭起�?/span>

4、墻壁潮濕，急于涂漆施工，涂漆后水分向外擴(kuò)散，頂起漆膜，嚴(yán)重時(shí)可撕起。

5、木質(zhì)制品潮濕，涂上漆后，水分遇熱蒸發(fā)沖起漆膜，漆膜越厚起泡越嚴(yán)重。

6、干漆膜在高溫下長(zhǎng)期存放。

7、底層未干，如膩?zhàn)訉游锤赏�，就勉�?qiáng)又刮下一遍膩?zhàn)印?/span>

8、皺紋漆涂層太厚，溶劑大部分沒(méi)有揮發(fā)，入烘房溫度太高，升溫太急。

9、物件除銹不干凈，經(jīng)高溫烘烤。

10、空氣壓縮機(jī)及管道帶有水分。

11、鑄鋁件和有邊縫的鋁件除油污不透底。

預(yù)防措施：

根據(jù)產(chǎn)生的原因，采用相應(yīng)的措施加以解決。

⑼、收縮（發(fā)笑）

現(xiàn)象：涂料涂布后收縮不能均勻附著，濕或干漆膜不平整，局部露出被涂面，有的象在油紙上與墨筆字書(shū)寫(xiě)那樣呈不附著現(xiàn)象。

原因：

1、在舊涂層過(guò)于光滑。

2、被涂層表面有蠟質(zhì)、煤油、硅油、機(jī)油等。

3、溶劑揮發(fā)與烘烤溫度不相適應(yīng)，烘干漆所用溶劑沸點(diǎn)太低，揮發(fā)太慢或溶解性差。

4、被涂層表面有水。

5、涂料與被涂物的溫差大。

6、壓縮空氣中混入水和油。

7、被涂物表面有汗或作業(yè)中用的擦布及手套已被污染。

8、涂料中使用助劑比例不當(dāng)。

9、溶劑選擇不當(dāng)。

10、涂料流動(dòng)性不良，展平性差。

預(yù)防措施：

根據(jù)上述原因采用相應(yīng)的措施。

⑽、發(fā)花

現(xiàn)象：在含有混合顏料的漆膜中，由于顏料分離產(chǎn)生與整體色不一致的斑點(diǎn)和條紋模樣，使色相雜亂。

原因：

1、涂料中顏料分散不良。

2、涂料中加有比重相差很大的顏料，又未使用助劑。

3、采用兩種或兩種以上不同類(lèi)型的油調(diào)配，或用兩種漆調(diào)配攪拌不均勻。

4、稀釋劑溶解力不足。

5、涂裝時(shí)附近有能與顏料起作用的氨、二氧化硫的發(fā)生源。

6、涂刷時(shí)，涂深色漆后，未將漆刷清洗干凈又涂淺色漆。

預(yù)防措施：

根據(jù)以上情況，采用相應(yīng)措施。

⑾、發(fā)汗

現(xiàn)象：無(wú)光的油性漆和磁漆在打磨后再次出現(xiàn)光彩的現(xiàn)象。硝基漆在60℃以上烘烤時(shí)，增塑劑呈汗珠狀析出的現(xiàn)象。

原因：

1、在打磨前漆膜沒(méi)完全干透（或溶劑未完全揮發(fā)掉）。

2、硝基漆采用了蓖麻油、樟腦等非溶劑型增塑劑。

3、漆膜中或硝基漆表面加漆時(shí)，含有蠟、礦物油或潤(rùn)滑油脂時(shí)，可能逐漸滲出漆膜表面。

4、樹(shù)脂含量少的亞麻仁油或清油，漆膜容易發(fā)汗，一般潮濕、黑暗。尤其通風(fēng)不良的場(chǎng)所易發(fā)汗。

預(yù)防措施：

1、涂層干透后再打磨。

2、選用溶劑型增塑劑。

3、使用涂料時(shí)，從選擇涂料特點(diǎn)來(lái)考慮，濕潤(rùn)性好的清油適應(yīng)在戶外和陽(yáng)光充足的環(huán)境。

4、涂漆前，將舊漆膜上的蠟質(zhì)、油污等用汽油仔細(xì)揩抹干凈，再施工。

⑿、咬底

現(xiàn)象：在干漆膜上施涂其同種或不同種涂料時(shí)，在涂層施涂或干燥期間使其下的干膜發(fā)生軟化、隆起或從底材上脫離的現(xiàn)象（通常的外觀如起皺）。

原因：

1、涂層未干透就涂下一道漆。

2、面漆溶劑能溶脹底漆。

3、涂得過(guò)厚。

預(yù)防措施：

1、底涂層應(yīng)干透，再涂面漆，或溶劑揮發(fā)后即涂面漆。

2、正確選擇涂料品種，特別注意底面漆的配套。

3、從施工而言，第一道涂薄，第二道涂厚。

文章來(lái)源：網(wǎng)絡(luò)

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