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膠合板熱壓時易產(chǎn)生的缺陷及解決方法

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一、 鼓泡和局部脫膠 

產(chǎn)生的原因:

 1、 單板含水率太高或干燥不均勻

 2、 涂膠量過大

 3、 降壓速度過快或熱壓溫度過高

 4、 樹脂縮合程度不夠

 5、 熱壓時間不足


解決的方法:

 1、 控制單板含水率在8~12%的范圍內(nèi)

 2、 控制涂膠量符合工藝要求

 3、 降壓第二階段速度應(yīng)緩慢,熱壓溫度應(yīng)適當降低

 4、 檢查樹脂質(zhì)量

 5、 適當延長熱壓時間


二、 膠合強度低或脫膠

產(chǎn)生的原因:

 1、 膠液質(zhì)量差

 2、 涂膠量不足或涂膠不均勻

 3、 陳化時間過長,膠液已干或陳化時間太短,膠未形成連續(xù)的膠膜

 4、 壓力不足,或溫度過低,或熱壓時間太短

 5、 單板毛刺溝痕太深,旋切質(zhì)量差

 6、 單板含水率太高


解決的方法:

 1、 檢查膠液質(zhì)量

 2、 注意涂膠量適中而均勻

 3、 主要控制陳化時間

 4、 適當提高壓力含溫度,或延長熱壓時間

 5、 提高單板旋切質(zhì)量

 6、 控制單板含水率不超過規(guī)定的范圍


三、 透膠

產(chǎn)生的原因:

 1、 單板質(zhì)量太差,背面裂隙過大

 2、 膠液太稀或涂膠量過大,陳化時間過短

 3、 熱壓的溫度過高或壓力過大


解決的方法:

 1、 提高單板質(zhì)量,減小背面裂隙深度

 2、 提高膠液濃度,減少涂膠量,延長陳化時間

 3、 降低熱壓溫度或降低熱壓的單位壓力


四、 芯板疊層離縫 

產(chǎn)生的原因:

 1、 芯板未整張化,手工排芯間隙掌握不準

 2、 裝板時芯板移動錯位

 3、 芯板邊部不齊

 4、 芯板邊部有荷葉邊或裂口


解決的辦法:

 1、 芯板整張化或涂膠陳化后再排芯

 2、 裝板時防止芯板錯位

 3、 芯板邊部剪切齊直

 4、 提高芯板旋切和干燥質(zhì)量,防止荷葉邊和裂口


五、 翹曲

產(chǎn)生的原因:

 1、 膠合板結(jié)構(gòu)和加工工藝不符合對稱原則

 2、 單板含水率不均勻

 3、 溫度、壓力過高


解決的方法:

 1、 注意遵守對稱原則

 2、 提高單板干燥質(zhì)量

 3、 適當降低溫度和壓力


六、 膠合板厚薄不一或超出允許的公差范圍

產(chǎn)生的原因:

 1、 每個間隔中熱壓張數(shù)過大

 2、 單板厚薄不一

 3、 壓板傾斜或柱塞傾斜

 4、 膠合板板胚厚度計算不正確或熱壓工藝中壓力過大,溫度過高


解決的方法:

 1、 盡可能采用一張一壓的熱壓工藝

 2、 提高單板質(zhì)量

 3、 壓機安裝校正成水平

 4、 調(diào)整板胚搭配厚度,調(diào)整壓力和溫度


七、 板面壓痕

產(chǎn)生的原因:

 1、 墊板表明凹凸不平

 2、 墊板表面粘有膠塊或雜物

 3、 單板碎片或雜物夾入板層間


解決的辦法:

 1、 檢查、更換墊板

 2、 檢查墊板、清理干凈

 3、 配胚時注意清楚


對于膠合板熱壓時出現(xiàn)的膠合強度低,鼓泡和局部脫膠等缺陷,我處主要總結(jié)了以下三點:

1,單板質(zhì)量要好,并且含水率要低;


2,熱壓工藝要合理;


3,膠粘劑質(zhì)量和使用要好。

但是由于一些膠廠的配方和工藝落后,更由于許多膠廠為了降低生產(chǎn)成本,獲得更高利潤,少用或不用聚乙烯醇和三聚氰胺等價貴的有機改性劑。

尤其是非膠合板基地的膠廠,造成了脲醛膠的質(zhì)量很差,即膠稀,成膜慢,預壓時間長,膠合強度差,耐熱耐磨性低和甲醛含量高等。

膠合板廠僅僅通過大量使用面粉,來消除以上的不利方面,不僅質(zhì)量較差,而且成本也高,對此一些技術(shù)先進的膠合板廠有何良策呢?

有的便選擇了在廠內(nèi)和膠時,使用改性劑或添加劑予以改性。

至于改性,無非有機和無機改性兩種,有機改性是最常用的。

雖然效果最佳,但是成本太高,并不能推廣應(yīng)用之,而目前蒸蒸日上的無機改性,雖有一定門檻,但是價格相對低廉,很有推廣應(yīng)用的潛力。

當然如果做高檔膠合板,最好還是以有機為主,無機為輔最佳,這樣既提高了板的檔次,又降低了板的成本!


文章來源:網(wǎng)絡(luò)

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