在“快魚吃慢魚”的年代 ，誰能做到快速定制，滿足消費者的個性化需求，又能在生產(chǎn)環(huán)節(jié)做到大規(guī)模生產(chǎn)，誰就能成為贏家。

大規(guī)模實木定制家具的生產(chǎn)都有著較多的工序，不同的定制產(chǎn)品其工序也會有所差異。拼板是實木家具制作中一項重要的工藝。如今從實木拼板和集成材的生產(chǎn)來看，各個生產(chǎn)企業(yè)都比以前更加注重產(chǎn)品的質(zhì)量，隨著拼板工藝的不斷改進，產(chǎn)品質(zhì)量也得到了較大的提高。

但是，由于各個企業(yè)生產(chǎn)方式不同，工藝水平不同而且我國目前尚無相應的實木拼板標準，大規(guī)模定制生產(chǎn)模式下還存在著：傳統(tǒng)的生產(chǎn)線導致拼板質(zhì)量較低、庫存式生產(chǎn)方式的問題、以產(chǎn)品為流轉(zhuǎn)單位的生產(chǎn)方式的問題。

一、傳統(tǒng)的生產(chǎn)線導致拼板質(zhì)量較低

由于很多企業(yè)采用傳統(tǒng)的生產(chǎn)線，在加壓過程中，壓力分布不均，使得拼板容易產(chǎn)生內(nèi)應力和外應力的斷裂。選料工序由于人工操作，導致拼板的表面質(zhì)量管控不嚴，對后續(xù)工序的加工增加壓力而出現(xiàn)翹曲變形。

實木拼板經(jīng)容易出現(xiàn)翹曲，嚴重的還會出現(xiàn)開裂，造成這樣的因素有很多：

1. 木材干燥后的陳放

大部分中小企業(yè)，為圖一時之快，單純的“催生”拼板的干燥時間而導致了接口高低差;膠縫下陷(明顯的膠線);強度不足抵抗外力的影響,端部開裂，產(chǎn)生缺陷。

2.對于木材含水率的控制 

我們在對實木窄板進行拼板前,應該根據(jù)產(chǎn)品使用地的含水率來控制其最終含水率。有研究表明木材含水率控制在5%~10%時，膠合強度最高,同時要特別注意相鄰的拼板窄條的含水率差不宜太大。一般來說，將木材含水率偏差控制在2%以內(nèi)，可以有效地減少木材的干縮應力。

3.膠粘劑的使用

實木拼板加工，多使用水性高分子異氰酸酯粘劑，調(diào)膠時，要嚴格按照主劑與固化劑100：15的比例進行配比。當固化劑配比量不足時，主劑化學反應不充分，導致拼板膠粘接強度、耐水性明顯下降。而當固化劑配比量超標時，由于拼板粘接膠處的脆性強、韌性差，也將嚴重影響到拼接質(zhì)量。攪拌均勻后的膠粘劑應在5-10分鐘之內(nèi)完成加壓，以保證膠合強度。涂膠時，要均勻，做到夠用而不浪費，雙面涂膠涂膠量一般控制為250~300g/cm2,不能認為涂膠量越多越好，在保證膠合強度的前提下，膠膜越薄，膠合強度越高。

4. 壓合不當

我們知道加壓有利于膠液充分滲透，使膠液與木材活性分子結(jié)合,形成均一的膠膜。但不合適的壓力又易使膠液擠出，產(chǎn)生缺膠、透膠現(xiàn)象，同時較大的壓力會使材料變形嚴重而形成更大的應力。

二、庫存式生產(chǎn)方式的問題

由于有的產(chǎn)品是根據(jù)基于標準產(chǎn)品的定制，所以企業(yè)會提前生產(chǎn)一定數(shù)量規(guī)格的實木拼板，儲存在倉庫中，為了下次能夠在其他產(chǎn)品中用到。但是這種生產(chǎn)方式會給企業(yè)帶來一些問題：

1.拼板規(guī)格和零件的不匹配導致大量拼板用不到，造成物料浪費，增加原材料成本。

2.實木拼板庫存管理成本增加。由于長期以來，大量拼板不能用到產(chǎn)品零件中而被長期積壓在庫存中，占用了企業(yè)大量的流動資金，增加庫存管理的成本。

因此建立完善的實木拼板生產(chǎn)線是保證企業(yè)高效生產(chǎn)的基礎。在實木拼板生產(chǎn)線的條件下，根據(jù)生產(chǎn)計劃，按照計劃合理配置資源。自動化程度更高的生產(chǎn)線流程。自動化程度更高的生產(chǎn)線，首先是選料工作臺，小料通過滾軸的自動傳送裝置流入第二道的涂膠工序。

涂好膠的小料自動進入拼板機，拼板機根據(jù)拼板的規(guī)格，自動識別且更換推緊裝置，拼好的拼板隨著滾軸進入到自動升降臺。大部分拼板在膠拼完成之后需要進入養(yǎng)生房。由于大部分的中小型實木家具企業(yè)仍使用比較傳統(tǒng)的生產(chǎn)線，所以，生產(chǎn)線的完善是這些企業(yè)轉(zhuǎn)型的必要選擇。

三、以產(chǎn)品為流轉(zhuǎn)單位的生產(chǎn)方式的問題

由于訂單產(chǎn)品的特性，企業(yè)會以產(chǎn)品為流轉(zhuǎn)單位在車間生產(chǎn)。因為一種產(chǎn)品中的拼板數(shù)量和規(guī)格都不可進行大批量生產(chǎn)，只能進行單一生產(chǎn)，所以會便會產(chǎn)生一系列的問題：

1.生產(chǎn)輔助時間加長，使得產(chǎn)品的生產(chǎn)周期加長，造成訂單的交貨期不準確甚至延遲。

2.因為生產(chǎn)時間加長，使得人工成本增加，繼而增加拼板的生產(chǎn)成本。

所以想要在定制生產(chǎn)模式下進行大規(guī)模生產(chǎn)，有效的解決辦法便是：進行零件標準化和參數(shù)化。零件標準化是柔性制造的前提。

定制產(chǎn)品的生產(chǎn)流程分為了兩個階段:

通用零部件的大規(guī)模生產(chǎn)，定制零部件的成組定制生產(chǎn)。消費者的定制訂單進入實際生產(chǎn)之前，會進行拆單，其主要目的就是將產(chǎn)品進行技術(shù)分解，區(qū)分出標準零件和需要成組技術(shù)生產(chǎn)的定制零件。

 使用成組技術(shù)即柔性化生產(chǎn)。保證企業(yè)能夠應對個性化訂單，并生產(chǎn)多樣產(chǎn)品的重要手段。在大規(guī)模定制生產(chǎn)模式下，高質(zhì)量的產(chǎn)品、較低的生產(chǎn)成本、滿足客戶的個性化需求、較短的交貨期已成為企業(yè)競爭的核心內(nèi)容。

最后，在智能制造以及工業(yè)4.0的今天使用信息化管理系統(tǒng)，定制適合企業(yè)生產(chǎn)的信息化管理系統(tǒng)是企業(yè)高效生產(chǎn)和管理的保障，從而使企業(yè)能夠跟上這“快魚吃慢魚”的年代，從而成為贏家！

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文章來源：家居薈二零二五

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